Pigmentlerin ısı transfer mürekkeplerinin viskozitesini etkilemesinin nedeni.

Isı transfer baskısında ısı transfer mürekkebi önemli bir yere sahiptir, mürekkebin çeşitli özellikleri ürün üretimi için çok önemlidir, bunların arasında mürekkep viskozitesi daha önemlidir. Viskozite, mürekkep akış sürecindeki akışkanın, akışkan moleküller arası etkileşimleri, moleküllerin göreceli hareket kabiliyetini ölçen bir engel üretecektir. Mürekkepteki akışkan katmanlarının birbirinin akışını durdurma özelliğini ve mürekkebin kendisinin akış kabiliyetine karşı direncini yansıtır, özü mürekkebin kohezyonudur (moleküller arası bağlanma), güçlü ve zayıf performansıdır. Yüksek viskozite, mürekkebin yüksek kohezyonu, mürekkebin hareketliliği daha düşüktür. Viskoziteyi etkileyen birçok faktör vardır, bunlar arasında pigment miktarı, yağ emilimi ve inceliği, bağlayıcıların viskozitesi, dolgu maddeleri bulunur. Aşağıda pigment miktarı, yağ emilimi ve incelik derecesi viskozite derecesine göre etki etmektedir. Aynı tip bağlayıcı için, pigment oranı ne kadar büyükse, moleküller arasındaki kuvvet o kadar büyük olur, mürekkep viskozitesi büyüktür, ancak mürekkepteki pigment miktarı sınırlıdır. Yağ emilimi, belirli miktarda pigmentin ıslatılarak bir bulamaç oluşturması anlamına gelir, yağ miktarını (g / 100g) adsorpsiyona ihtiyaç duyar, pigmentler ve greslerin bağlanma yeteneği hakkında bir açıklamadır. Normal şartlar altında, daha yüksek pigment dispersiyonu, küçük parçacıklar, pigment yüzey alanından daha büyüktür, yağ emilimi büyüktür, mürekkep viskozitesi küçüktür, akışkanlık artar. Ayrıca, yağ emilimi pigment nemi, yağ asitliği ile ilgilidir. Daha fazla su içeren pigmentlerde, yağ hacmi düşüktür; yağ asitliği artar, pigment yağ emilimi azalır. Mürekkep iyi bir inceliğe sahiptir, bu da katı parçacıkların çok ince olduğunu ve mürekkepte eşit şekilde dağıldığını gösterir. Mürekkep inceliği, pigmentler vb. için bağlayıcı malzemeye, katı parçacıkların ıslatma derecesine, mürekkebin çalkalanmasına, öğütülmesine ve diğer işlemlerin işleme derecesine bağlıdır. Bağlayıcı malzeme güçlü bir ıslatma özelliğine sahiptir, pigmentler ve katı parçacıklar kolayca ıslatılır, katı parçacıklar kolayca dağılır, yuvarlandıktan sonra mürekkep iyi bir inceliğe sahiptir. Normalde, pigment katı parçacıkları ince parçacıklar halinde floküle edilmiş halde bulunur. Mürekkep viskozitesi, yapışma, akışkanlık ve diğer reolojik özellikler için pigment parçacık boyutu ve dispersiyon durumu belirli bir etkiye sahiptir. Pigment parçacıkları 0,5-3 um arasında kontrol edilmelidir, ancak 1 um'un altındaki pigment parçacıkları %80-100 olarak hesaplanmalıdır. Aynı miktarda pigment ve dolgu maddesi koşullarında, iki tür katı toz parçacığı daha küçüktür, dispersiyon ne kadar yüksekse, mürekkep bağlayıcısında o kadar tam ıslanma olur, mürekkep viskozitesi nispeten büyüktür, mürekkep parçacıklarından yapılmış diğer şekillere kıyasla dairesel mürekkep pigment parçacıklarından yapılmış, viskozitesi daha küçüktür. transfertagfactory ısı transfer mürekkebi, floresan sarısı, limon sarısı, laci...

Daha fazla oku

Ayrıntılı baskı yardımcıları – köpük gidericiler

Transfertagfactory firması tarafından üretilen köpük gidericiler üstün performansa sahiptir ve esas olarak ısı transfer baskı macunu köpük gidericilerinde kullanılır, mükemmel köpük önleme ve köpük önleyici etkilere sahiptir, üretim, konserve ve baskı işlemleri sırasında oluşan kabarcıkları sınırlayabilir ve ortadan kaldırabilir. Köpük gidericiler çoğunlukla daha ince mürekkepler için kullanılır. Bu mürekkeplerin çoğu bir pompa ile iletilebilir. Bu işlem sırasında, büyük miktarda hava karışabilir ve kabarcıklar görünebilir. Ek olarak, baskı işlemi sırasında, bu ince mürekkepler plakadan veya silindirden aşağı doğru sıyrılır, mürekkep arasındaki çarpma, karıştırma nedeniyle de çok sayıda kabarcık üretir. Aromatik, alkol, su bazlı mürekkeplerin hepsinde bu fenomen vardır, ancak ikincisi en ciddi olanıdır, çünkü ikincisi çoğunlukla alkali çözünen maddelerdir, suda sabun (veya deterjan) gibidir, bu nedenle köpük çok güçlüdür. Mürekkep kabarcıkları yalnızca basılı malzemenin kalitesini düşürmekle kalmaz, aynı zamanda ciddi şekilde mürekkep çeşmeleri çok sayıda kabarcık üreterek baskının devam edememesine neden olur. 1) Kabarcıkların oluşumu ve yok edilmesi kısa bir mekanizmadır. Kabarcıklar, yani gaz, sıvı zar duvarı tarafından çevrelenmiş bir ayırma ile grup halinde oluşturulur. Kabarcık duvarları, üç kabarcık duvarı (film) bir araya geldiğinde 120 derecelik bir açı oluşturarak çok düzgün geometriler oluşturabilir. En az iki veya daha fazla bileşen kabarcık oluşturabilir (saf sıvılar köpüremez), çünkü köpükler büyük miktarda yüzey alanı gerektirir, bu yüzeylerin üretimi sıvı yüzey gerilimi ile engellenir. Bu nedenle, sıvı yüzey gerilimi nispeten düşük olduğunda, belirli miktarda kararlı kabarcık oluşumu için gereken enerji nispeten düşüktür. Sıvı yüzeyinde tek moleküllü bir film yüzey aktif madde çözünümü göründüğünde, kabarcıklar oluşur. Sıvı yüzey elastikiyeti de kabarcıklara neden olabilir. Genel olarak, kabarcıklar stabil değildir, yıkımı genellikle kabarcık duvarındaki sıvının duvar kenarına sıkışması nedeniyle oluşur, membran duvarı yaklaşık 100Ao kalınlığa kadar sıkıştırıldığında, membran duvarındaki moleküler hareket, sıvı membranı tahrip ederek kabarcık yapısını parçalar. 2)Köpük önleyici fonksiyonu. Köpük gidericiler genellikle kimyasal reaksiyonlar yoluyla hava kabarcıklarını ortadan kaldırmak için kullanılır (asit veya kalsiyum tuzları sabun filmini tahrip edebilir). Ancak, köpük gidericilerin çoğu köpük yüzeyine yayılır, böylece stabilize edici etkiden önce kabarcık üzerindeki yüzey aktif madde çıkarılır veya değiştirilir, bu da orijinal kabarcık oluşturan film yüzey geriliminden daha küçük bir yüzey gerilimi gerektirir. Köpük oluşturan madde kolayca desorbe edilir ve hızla yeniden işlenirse, köpük gidericilere karşı etkinliği çok küçüktür. Köpük desorpsiyon işlevi zayıfsa, yüzey viskozitesi nispeten yüksekse, köpük önleyici madde yavaşça yayılır. İyi bir köpük önleyici madde çok hızlı çalışmalıdır. Genel olarak konuşursak, çok düşük çöz...

Daha fazla oku